Seguridad y prevención | Almacenamiento industrial
La organización de un almacén no solo determina cómo se distribuyen las mercancías o cuánto tiempo se necesita para preparar un pedido. También influye en las condiciones en las que trabajan las personas que reciben, transportan, almacenan y expiden los productos.
Un pasillo ocupado por mercancías, una carga situada en una ubicación inadecuada o la circulación simultánea de peatones y carretillas elevadoras pueden generar situaciones de riesgo que deben identificarse y controlarse.
Por eso, la organización del almacén forma parte de la prevención de riesgos laborales. Una distribución adecuada del espacio, unos procedimientos claros y la selección de equipos compatibles con las cargas pueden contribuir a controlar peligros relacionados con golpes, caídas de objetos, sobreesfuerzos y movimientos de maquinaria.
En este artículo analizamos cómo se relacionan la organización del almacén y la seguridad de los trabajadores, qué aspectos deben revisarse y qué medidas preventivas conviene tener en cuenta.
¿Qué relación existe entre la organización del almacén y la seguridad laboral?
La organización del almacén comprende la distribución de espacios, la asignación de ubicaciones, los recorridos de mercancías, la circulación de personas y vehículos, y los procedimientos utilizados para realizar las operaciones.
Estas decisiones afectan directamente a la exposición de los trabajadores a determinados peligros.
Por ejemplo, si una persona debe levantar repetidamente una caja pesada desde el suelo, las condiciones ergonómicas de esa tarea serán diferentes de las que existirían si el producto estuviera ubicado a una altura adecuada y pudiera manipularse con un equipo auxiliar.
Del mismo modo, un almacén donde los peatones comparten continuamente los mismos recorridos con carretillas elevadoras requiere medidas específicas para controlar los riesgos de interacción.
Conviene diferenciar tres conceptos:
- Peligro: fuente o situación con capacidad de producir un daño, como una carga inestable.
- Riesgo laboral: posibilidad de que se materialice un daño y gravedad de sus consecuencias.
- Medida preventiva: actuación destinada a eliminar el peligro o controlar el riesgo.
Mantener un almacén ordenado es importante, pero no equivale por sí solo a disponer de una instalación segura.
La prevención requiere evaluar los riesgos reales, aplicar medidas adecuadas y comprobar que continúan siendo eficaces durante el funcionamiento cotidiano.
Principales riesgos relacionados con la organización del almacén
1. Riesgos derivados de la manipulación manual de cargas
La manipulación manual de cargas comprende actividades como levantar, colocar, transportar, empujar, arrastrar o sujetar mercancías.
Estas operaciones pueden presentar riesgos cuando las cargas son pesadas, voluminosas, difíciles de agarrar o se manipulan en posturas desfavorables.
También influyen la frecuencia de los movimientos, las distancias recorridas y las condiciones del entorno.
Entre los factores que deben analizarse destacan:
- Levantamientos desde el suelo o por encima de los hombros.
- Giros del tronco durante la manipulación.
- Desplazamientos con cargas que dificultan la visión.
- Movimientos repetitivos.
- Empujes y arrastres que requieren esfuerzos elevados.
- Falta de espacio para adoptar una postura adecuada.
La primera opción preventiva debe ser estudiar cómo evitar la manipulación manual cuando sea posible, por ejemplo mediante equipos mecánicos.
Cuando no pueda eliminarse, deben evaluarse las condiciones de la tarea y establecer medidas organizativas y técnicas apropiadas.
2. Riesgos por caída de mercancías y almacenamiento inestable
Una carga mal colocada, un apilamiento inadecuado o una estantería utilizada fuera de sus condiciones previstas pueden generar riesgos de caída de materiales.
El almacenamiento seguro exige considerar tanto las características de los productos como la resistencia y estabilidad de los sistemas utilizados.
Aspectos que conviene revisar:
- Peso y dimensiones de las unidades almacenadas.
- Estado de los palés, contenedores y embalajes.
- Capacidad de carga de las estanterías.
- Distribución del peso entre los niveles.
- Estabilidad de los apilamientos.
- Compatibilidad entre mercancía y estructura.
- Posibles impactos de los equipos de manutención.
No basta con comprobar que una carga cabe físicamente en una ubicación.
También debe verificarse que esa ubicación sea adecuada para sus características y para las operaciones necesarias de entrada y retirada.
3. Riesgos durante la circulación de carretillas elevadoras
Las carretillas elevadoras y otros equipos móviles son habituales en las instalaciones logísticas.
Su utilización requiere una organización de recorridos compatible con la presencia de trabajadores, zonas de almacenamiento, muelles y puntos de preparación de pedidos.
Los riesgos pueden aparecer en cruces, cambios de dirección, zonas con visibilidad limitada o lugares donde coinciden varias operaciones.
Medidas que deben evaluarse:
- Separación física de peatones y vehículos cuando sea viable.
- Itinerarios definidos y señalizados.
- Control de accesos a zonas de maniobra.
- Condiciones adecuadas de visibilidad.
- Velocidades adaptadas al entorno.
- Procedimientos para cruces y operaciones especiales.
- Formación y autorización de los operadores.
La señalización es una herramienta de apoyo, pero no sustituye medidas de separación, protección y organización cuando estas sean necesarias.
4. Riesgos por obstáculos, desorden y falta de limpieza
El orden y la limpieza tienen una función preventiva.
Los embalajes abandonados, los derrames, las herramientas fuera de lugar o las mercancías depositadas en zonas de paso pueden crear situaciones peligrosas.
También pueden dificultar el acceso a equipos de emergencia, salidas y elementos de protección.
Un sistema de organización adecuado debe definir dónde se deposita cada material, cómo se retiran los residuos y quién es responsable de mantener despejadas las áreas de trabajo.
La organización debe mantenerse durante toda la jornada, no únicamente después de una limpieza general.
5. Riesgos asociados al trabajo en altura
En los almacenes con estanterías elevadas pueden ser necesarias operaciones de mantenimiento, inspección, reposición o acceso a determinadas instalaciones.
Estas actividades deben planificarse con equipos y procedimientos apropiados.
No debe utilizarse una estantería como medio improvisado de acceso ni elevar personas con equipos destinados exclusivamente a mercancías.
Cuando existan trabajos en altura, será necesario evaluar las condiciones concretas y aplicar las medidas de protección correspondientes.
6. Riesgos en muelles y zonas de carga y descarga
Los muelles concentran operaciones de movimiento de mercancías, vehículos y personas.
Su organización debe contemplar la posición de los vehículos, los accesos, las diferencias de nivel, la estabilidad durante la carga y las condiciones de circulación.
También es importante coordinar las actividades cuando intervienen transportistas, personal del almacén y empresas externas.
Una distribución adecuada de estas zonas ayuda a identificar las operaciones incompatibles y a establecer procedimientos para desarrollarlas de manera controlada.
Comparativa de problemas organizativos y medidas preventivas
La siguiente tabla muestra ejemplos de situaciones que pueden encontrarse en un almacén. Las medidas deben adaptarse a la evaluación de riesgos de cada instalación.
| Situación | Riesgo que debe evaluarse | Medida preventiva a considerar |
|---|---|---|
| Mercancías en pasillos | Tropiezos, golpes y obstrucción de recorridos | Ubicaciones definidas y pasillos despejados |
| Cargas pesadas en posiciones incómodas | Sobreesfuerzos y posturas forzadas | Reorganización de ubicaciones y ayudas mecánicas |
| Peatones y carretillas en un mismo recorrido | Atropellos y colisiones | Separación de itinerarios y control de cruces |
| Apilamientos inestables | Caída de materiales | Criterios de apilamiento y comprobación de estabilidad |
| Estanterías dañadas | Fallos estructurales o caída de cargas | Inspección, comunicación y gestión de daños |
| Picking en zonas de maniobra | Interferencias entre operaciones | Delimitación de áreas y procedimientos específicos |
| Muelles congestionados | Golpes, atrapamientos y caídas | Planificación de operaciones y control de accesos |
La tabla no representa una clasificación cuantitativa de riesgos. Sirve como orientación para identificar situaciones que deben estudiarse mediante una evaluación preventiva específica.
Cómo organizar un almacén teniendo en cuenta la seguridad de los trabajadores
Analizar los movimientos de personas y mercancías
El primer paso consiste en comprender cómo funciona realmente la instalación.
Es necesario identificar los recorridos habituales, los puntos de entrada y salida, las zonas de espera y los lugares donde coinciden distintas actividades.
Un plano del almacén puede servir como base, pero conviene contrastarlo con observaciones de la actividad cotidiana.
Por ejemplo, una zona diseñada inicialmente como área de paso puede haberse convertido en un punto habitual de almacenamiento temporal.
Estas diferencias entre el diseño previsto y el uso real deben tenerse en cuenta.
Definir zonas de trabajo y circulación
Una organización clara distingue las áreas de recepción, almacenamiento, preparación de pedidos, expedición, circulación y mantenimiento.
Cuando corresponda, también deben establecerse espacios para residuos, mercancías dañadas y equipos fuera de servicio.
La separación de actividades ayuda a definir qué operaciones pueden realizarse simultáneamente y cuáles requieren restricciones.
En particular, conviene estudiar la segregación de peatones y equipos móviles mediante barreras, protecciones u otras soluciones apropiadas.
Ubicar las cargas según sus características
La asignación de ubicaciones no debería basarse exclusivamente en el espacio disponible.
Es necesario considerar el peso, la geometría, la estabilidad, la frecuencia de acceso y los medios utilizados para manipular cada producto.
En tareas de manipulación manual, situar determinadas cargas de uso frecuente en alturas ergonómicamente adecuadas puede evitar posturas desfavorables.
Para cargas manipuladas mecánicamente, deben respetarse las capacidades de las estructuras y las condiciones de utilización previstas.
No existe una regla única de ubicación válida para todos los almacenes: las decisiones deben responder al tipo de carga y a la operación.
Reducir las manipulaciones innecesarias
Cada traslado de mercancías implica una operación que debe ejecutarse de manera segura.
Por eso, revisar los flujos puede permitir identificar movimientos que no aportan valor operativo.
Por ejemplo, si un producto se descarga, se deposita temporalmente en una zona y después se traslada varias veces antes de llegar a su ubicación definitiva, conviene analizar si el proceso puede simplificarse.
La finalidad no es acelerar los movimientos a cualquier coste, sino organizar el trabajo para evitar operaciones innecesarias y mantener condiciones seguras.
Seleccionar equipos adecuados para cada tarea
Las transpaletas, carretillas elevadoras, mesas elevadoras, transportadores y otros equipos deben responder a las características de las cargas y del entorno.
Su elección debe considerar la capacidad, el espacio de maniobra, las condiciones del suelo y la formación necesaria.
También deben mantenerse en condiciones seguras y utilizarse conforme a las instrucciones aplicables.
Un equipo apropiado para una operación puede no serlo para otra.
Mantener las instalaciones y revisar los cambios
La organización del almacén no es una decisión que se toma una sola vez.
Los cambios de inventario, la incorporación de maquinaria, la modificación de recorridos o el aumento de actividad pueden alterar las condiciones de trabajo.
Por eso deben revisarse los riesgos cuando se produzcan modificaciones relevantes.
El mantenimiento de estanterías, protecciones, pavimentos, señalización y equipos forma parte de esta gestión.
Tres ejemplos prácticos de organización preventiva
Caso 1. Almacén con preparación manual de pedidos
Una empresa prepara pedidos mediante la recogida manual de productos distribuidos en diferentes estanterías.
Los trabajadores realizan numerosos desplazamientos y manipulan cajas de distintos pesos.
Aspectos que conviene evaluar:
- Frecuencia de manipulación de cada referencia.
- Altura de las ubicaciones.
- Distancias de transporte.
- Peso y facilidad de agarre de las cajas.
- Disponibilidad de carros u otras ayudas.
- Espacio para preparar los pedidos.
Posible actuación: reorganizar las ubicaciones de acuerdo con las características de las tareas, estudiar ayudas mecánicas y revisar los recorridos.
El objetivo es controlar los factores de riesgo identificados, no asumir que cambiar las estanterías eliminará por sí solo los problemas ergonómicos.
Caso 2. Centro logístico con tráfico de carretillas
En una instalación se realizan movimientos frecuentes de palés mientras otros trabajadores preparan pedidos a pie.
Existen varios puntos donde coinciden ambas actividades.
Aspectos que conviene evaluar:
- Intersecciones entre recorridos.
- Visibilidad en los cruces.
- Accesos a zonas de almacenamiento.
- Operaciones de carga y descarga.
- Separación de peatones y vehículos.
- Procedimientos de circulación.
Posible actuación: rediseñar determinados recorridos, incorporar separaciones físicas donde corresponda y establecer procedimientos de circulación.
La eficacia de estas medidas deberá comprobarse durante el funcionamiento real.
Caso 3. Empresa que almacena materiales largos y pesados
Una empresa trabaja con tubos, perfiles metálicos y otros materiales de grandes dimensiones.
La geometría de las cargas condiciona tanto el almacenamiento como su manipulación.
Aspectos que conviene evaluar:
- Longitud y peso de los materiales.
- Puntos de apoyo.
- Estabilidad de las cargas.
- Medios de elevación disponibles.
- Espacios de maniobra.
- Presencia de personas durante las operaciones.
Posible actuación: estudiar sistemas de almacenamiento específicos para cargas largas, como estanterías cantilever, junto con equipos de manipulación y procedimientos compatibles.
La solución debe justificarse técnicamente para cada instalación.
Seguridad y normativa aplicable a la organización del almacén
En España, la organización preventiva de un almacén debe ajustarse a la normativa aplicable y a la evaluación de riesgos de cada centro de trabajo.
Entre las disposiciones relevantes se encuentran las siguientes.
Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales
Establece el marco general de obligaciones preventivas y los principios que deben orientar la protección de la seguridad y salud de los trabajadores.
Entre estos principios se encuentra evitar los riesgos, evaluar los que no puedan evitarse y combatirlos en su origen.
Real Decreto 486/1997 sobre lugares de trabajo
Regula disposiciones mínimas relacionadas con las condiciones de los lugares de trabajo, incluyendo aspectos de orden, limpieza, mantenimiento, iluminación y vías de circulación.
Su aplicación resulta relevante para la distribución y el mantenimiento de las instalaciones.
Real Decreto 487/1997 sobre manipulación manual de cargas
Establece disposiciones mínimas para la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, especialmente dorsolumbares.
Prioriza la adopción de medidas técnicas u organizativas para evitar la manipulación manual y, cuando no sea posible, exige evaluar y controlar los riesgos.
Real Decreto 1215/1997 sobre equipos de trabajo
Establece disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización de equipos de trabajo.
Resulta relevante para el uso de carretillas, equipos de elevación y otros medios empleados en las operaciones de almacén.
Normas técnicas y documentación preventiva
Además de la legislación, existen normas técnicas y documentos del Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo que aportan criterios para el diseño y uso seguro de los sistemas de almacenamiento.
Entre ellos se encuentran la UNE-EN 15635, relativa al uso y mantenimiento de equipos de almacenamiento en estanterías metálicas, y distintas notas técnicas de prevención del INSST.
Debe distinguirse entre una obligación legal y una recomendación técnica. La aplicación concreta de cada norma debe analizarse según las características de la instalación.
La seguridad de un almacén no puede determinarse únicamente mediante una lista genérica de medidas. Es necesario realizar y mantener actualizada una evaluación de riesgos adecuada a las tareas, los equipos y las personas expuestas.
Errores frecuentes que pueden comprometer la seguridad del almacén
Priorizar la capacidad de almacenamiento sin revisar los recorridos. Aprovechar más superficie no justifica reducir los espacios necesarios para trabajar con seguridad.
Utilizar zonas de paso como almacenamiento temporal permanente. Una solución improvisada puede terminar convirtiéndose en una práctica habitual.
Colocar productos sin considerar su manipulación. El peso y la frecuencia de acceso deben formar parte de los criterios de ubicación.
Confiar exclusivamente en la señalización. En determinadas situaciones son necesarias medidas adicionales de separación o protección.
No revisar las estanterías después de impactos. Los daños deben comunicarse, evaluarse y gestionarse conforme a los procedimientos establecidos.
Modificar la distribución sin reevaluar los riesgos. Cambiar recorridos, estructuras o equipos puede alterar las condiciones de seguridad.
Considerar la formación como sustituto del diseño seguro. La formación es necesaria, pero no reemplaza las medidas técnicas y organizativas que correspondan.
No escuchar a quienes realizan las operaciones. La experiencia de los trabajadores puede ayudar a identificar situaciones que no aparecen en los planos o procedimientos.
Preguntas frecuentes sobre la organización del almacén y la seguridad laboral
¿Cómo influye la organización del almacén en la seguridad de los trabajadores?
Influye en los recorridos, la accesibilidad a las cargas, la circulación de equipos, la estabilidad del almacenamiento y las condiciones de manipulación. Una organización adecuada permite identificar y controlar mejor determinados riesgos, siempre dentro de una gestión preventiva completa.
¿Qué riesgos existen al manipular cargas manualmente?
Pueden existir riesgos de sobreesfuerzo, fatiga física, trastornos musculoesqueléticos, golpes y caídas, entre otros. Su importancia depende de las características de la carga, la frecuencia, las posturas y las condiciones de la tarea.
¿Es suficiente mantener el almacén limpio y ordenado?
No. El orden y la limpieza son medidas importantes, pero también deben evaluarse la circulación, los equipos, las estructuras, la manipulación de cargas y los procedimientos de trabajo.
¿Cómo deben organizarse los pasillos de un almacén?
Deben diseñarse según las características de las operaciones, los equipos utilizados y la circulación prevista. Es necesario mantenerlos despejados y establecer medidas de separación, señalización y control cuando corresponda.
¿Las estanterías industriales influyen en la seguridad laboral?
Sí. Su capacidad, estabilidad, configuración, estado de conservación y compatibilidad con las cargas y los equipos de manutención son aspectos relevantes para la seguridad del almacenamiento.
¿Qué medidas ayudan a controlar los riesgos de manipulación manual?
Entre otras, evitar manipulaciones innecesarias, utilizar ayudas mecánicas, revisar las ubicaciones, adaptar los puestos de trabajo y evaluar las tareas. Las medidas concretas deben derivarse de la evaluación de riesgos.
¿Una mejor organización garantiza menos accidentes?
No puede garantizarse. Una organización preventiva adecuada permite actuar sobre factores de riesgo identificados, pero no sería riguroso atribuirle una reducción concreta de accidentes sin disponer de datos y una metodología que permitan demostrar esa relación.
Conclusión: organizar el almacén también significa pensar en las personas
La organización del almacén influye en mucho más que la capacidad de almacenamiento o la rapidez de las operaciones.
La distribución de los espacios, la ubicación de las mercancías, la circulación de equipos y los procedimientos de manipulación determinan las condiciones en las que se desarrolla el trabajo.
Por eso, la seguridad debe incorporarse desde el diseño del almacén y mantenerse presente en cada cambio operativo.
Un almacén bien organizado no es simplemente aquel donde todo tiene una ubicación. Es aquel cuya distribución y funcionamiento responden a las necesidades de la actividad sin dejar de considerar los riesgos para las personas.
La evaluación de riesgos, la participación de los trabajadores, el mantenimiento y la revisión de los procedimientos son elementos esenciales para avanzar hacia ese objetivo.
Soluciones de almacenamiento industrial para una organización más adecuada: OHRA
Cuando una empresa necesita reorganizar sus instalaciones, también puede resultar útil estudiar sistemas de almacenamiento diseñados específicamente para las características de sus mercancías.
En sectores que trabajan con materiales largos, voluminosos o pesados, la elección de las estructuras de almacenamiento requiere prestar especial atención a la estabilidad de las cargas, los puntos de apoyo y los equipos utilizados para manipularlas.
OHRA es un fabricante especializado en sistemas de estanterías industriales, con soluciones como las estanterías cantilever y otros sistemas orientados al almacenamiento de cargas pesadas.
Consultar este tipo de soluciones puede ayudar a conocer alternativas para organizar materiales de diferentes dimensiones y estudiar su adaptación a una instalación concreta.
Más información: Consultar las soluciones de almacenamiento industrial de OHRA.
La selección de una estantería o sistema de almacenamiento debe formar parte de un estudio técnico que contemple las cargas previstas, la configuración del almacén, las operaciones de manutención y los requisitos de seguridad aplicables.
Ningún sistema de almacenamiento garantiza por sí solo la eliminación de los riesgos laborales.